Penampakan di Pabrik (Factory Underground Story)

Ini artikel paling aneh yang pernah saya tulis. Kami  biasa membicarakannya topik ini sambil makan siang di kantin atau coffee break di pantry. Cerita hantu di pabrik, jika anda tanyakan percaya atau tidak,  saya akan bilang “antara ya dan tidak”. Karena memang kenyataannya saya tidak pernah alami  disamping tidak logis dan ilmiah, karena informasi-informasi hanya berasal dari orang perorang objetivitas, validitasnya, dan realibilitasnya sangat rendah. Namun tidak bisa disangkal, informasi dari beberapa saksi mata tidak bisa dianggap sebelah mata begitu saja.

Lho  kenapa kita bahas ini ? sudah puluhan artikel saya tulis, dan semuanya berisi topik yang serius  , sekali sekali lah, kita kendorkan urat syaraf dengan membicarakan topik yang satu ini, lumayan bukan untuk selingan waktu jam makan , atau coffe break.

“ Pak, setiap ada penampakan hantu, pasti aa saja mesin kita yang rusak, kayak ngasih pertanda gitu ?”, saya hampir lupa harinya, pernah sambil berseloroh staff maintenance menceritakan penampakan dengan bgitu detail, mengenai mesin rusaknya benar 100%. Sambil tersenyum saya bilang ke mereka,” ya…sepertinya hantu-hantu itu lebih tahu dari kalian cara preventive mesin .” Murni ini obrolan santai di antara kami. Tapi, kalau benar paa hantu ini lebih tahu dari mekanik saya dalam mendeteksi  terjadinya kerusakan pada mesin-mesin utama, lebih baik saya ngerekrut mereka jadi staff khusus saya. Tapi jelas saya tidak mempercayainya, meski benar yang diomongin benar, anggap saja itu kejadian acak, serba kebetulan dan tidak lebih dari gossip.

Saya coba ingat lagi kebeberapa tahun silam, di beberapa perusahaan lama, sepertinya cerita mistis seperti ini selalu ada. Ada cerita, seorang staff tidak mau menempati mess yang tersedia, karena gossip seperti ini, perusahaan harus mengeluarkan biaya lebih untuk biaya penggantinya. Ada lagi,  penjadwalan shfit 3 yang berantakan karena persoel yang tidak bersedia mengikutinya karena ada yang “katanya” kesurupan makhluk halus. Percaya atau tidak, bahkan ada peusahaan yang memberikan budget khusus untuk mengadakan ritual-ritual untuk mengatasinya. Dan saya yakin masih banyak cerita-cerita mistis lainnya yang berkembang dikalangan karyawan terutama di operation mengenai ini semua, tapi sebegitu menakutkan ceritanya, mereka akan bercerita seperti layaknya hiburan belaka, dan jelas ini tampak seperti hiburan. Terlepas dari sisi hiburannya, “cerita hantu di pabrik ” ini terkadang sangat menyebalkan.

Rasa keingin tahuan saya begitu kuat saat ini. Dengan metode observasi saya akan melakukan wawancara dengan beberapa saksi mata, syukur-syukur dapat bukti rekaman foto atau vidio. Tapi pada prinsipnya, obyek penelitian ini bukanlah sesuatu yang terukur. Saya akan minta saksi mata untuk menggambarkan secara visual ciri-ciri fisik yang pernah mereka temui secara terpisah. Setelah itu akan saya satukan kedalam bentuk kuisioner, untuk memperoleh response tercatat secara silang. Saya dan team lakukan observasi di sebuah perusahaan. Berikut sketsa yang dapat dikumpulkan dari beberapa saksi mata :

001

002

003

005

004

006

Dari berbagai penampakan, berikut Matriks silang antar saksi mata.

Nama saksi, Lokasi, saya rahasiakan termasuk nama perusahaan. Pada kolom paling kanan terbaca hasil nya sbb :
1. Setiap orang rata-rata melihat 42% wujud penampakan yang sama
2. Setiap wujud penampakan, rata-rata dilihat oleh 42% saksi mata

Artinya ada satu wujud penampakan yang dilihat lebih dari 2 orang yang berbeda. Saya memiliki foto yang menarik di lokasi X2. Foto ini diambil dengan tidak sengaja diarea sekitar bulan January 2012, Pk. 22.00 wita dengan menggunakan kamera Hand phone. Silahkan anda lihat dbagian kiri yang sengaja saya buat lebih terang. Saya sengaja memberi efek gelap pada bagian foto yang lain, untuk menjaga kerahasiaan orang dan lokasi, mohon dimaklumi.

Anda bisa lihat tampak sebuah sosok (kepala) di bagian belakang object foto sebenarnya bisakah anda lihat kesamaan dengan daftar penampakan No. 002, saat mendengar berita ini, keesokan paginya saya pergi kelokasi dan dipastikan tidak ada benda lain yang menyerupai wujud ini. Foto ini diambil oleh 2 pekerja shift malam dilokasi X2, dan tidak termasuk dalam daftar saksi mata, karena pada kenyataannya mereka tidak pernah melihat sesuatupun penampakan di lokasi ini.

Secara ilmiah saya tidak bisa membuktikan, mengapa wujud-wujud ini hanya nampak pada orang-orang tertentu saja, dengan perbandingan dibanding populasi sangat sangat kecil. Mengapa wujud yang terlihat tidak 100% dilihat oleh semua saksi mata ? apakah bentuk penampakan sangat dipengaruhi oleh faktor imaginasi internal setiap saksi ?

Dengan berat hati, saya tidak bisa menutup artikel ini dengan satu kesimpulan apapun, silahkan anda menyimpulkannya.

Memahami Fungsi PPIC ( Production Planning Inventory Control )

Pendahuluan

Fungsi Planning dalam perusahaan (manufacture) dijalankan oleh bagian PPIC ( Production Planning and Inventory Control ). Disamping memiliki fungsi production planning, PPIC juga memiliki peranan dalam manajemen Inventory.

Inventory atau barang persediaan merupakan aset perusahaan yang berupa persediaan bahan baku/raw material, barang-barang sedang dalam proses produksi, dan barang-barang yang dimiliki untuk dijual. Karena  inventory disimpan di gudang, maka manajemen inventory  dan gudang sangat berkaitan. Pergudangan sendiri adalah kesatuan komponen didalam Suplay Chain  product. Gudang berfungsi sebagai tempat penyimpanan barang ya, sampai digunakan dalam proses produksi. Fungsi  penyimpanan ini sering disebut ruang persediaan, gudang bahan baku, dll. Perusahaan besar atau kecil, untuk pengadaan dan penyimpanan barang ini diperlukan biaya besar. Biaya penyimpanan ini setiap tahun umumnya mencapai sekitar 20 – 40% dari harga barang (Indrajit, R,E., Djokopranoto,R., Manajemen Persediaan, 2003, Gramedia, hal.3). Untuk itu diperlukan strategi atau manajemen inventory yang baik agar biaya persediaan optimum.

Dalam Struktur Organisasi  ada beberapa variasi untuk  mempertegas fungsi Planning dan Gudang (material ware house dan Final Product ware house), untuk  kondisi seperti ini, PPIC bertanggung jawab pada  Monitoring Persediaan ( Safety Stock, Mengeluarkan Bill of Material, akurasi data inventory, efektivitas sistem invormasi ).

Sedangkan aktivitas pergudangan, seperti; 1) Penerimaan, Penyimpanan, dan pengiriman raw material ke bagian processing, 2) Penerimaan, Penyimpanan, dan pengiriman final product ke Customer, 3) Mengoperasikan Sistem informasi, Umumnya dibawah kendali  Head Ware House setingkat Supervisor atau Manager, disesuaikan dengan Lingkup tanggung jawabnya.

Production Planning Control

Tugas umum dari PPIC adalah menerima order dari  bagian Penjualan ( Sales/marketing ) lalu memastikan order ini selesai dan dikirim ke customer pada waktu yang sudah disepakati. Simple bukan ?

Tidak sesimple definisinya, fungsi PPIC  berkaitan erat dengan fungsi Marketing, Purchasing, dan Produksi. Sedang untuk aktivitas acounting seperti pencatatan nilai raw material, darang Work In Process, Final Product, dan data stock opname,  PPIC  berperan sebagai pensupport data untuk bagian Finance .Beberapa perusahaan memiliki gaya manajemen production planning yang tampak berbeda secara teknis, tapi secara umum fungsi ini tidak jauh berbeda. Situasi Market menuntut produsen mampu menerapkan strategi operasi yang paling tepat. Salah satu contohnya, untuk menekan biaya penyimpanan, customer menuntut produsen menerapkan model produksi make to order, dengan variasi item product yang tinggi dan pemesanan dalam quantity kecil. Faktor ini akan sangat mempengaruhi model system planning diperusahaan tersebut.

Saya mengajak anda untuk mendalami peran PPIC secara spesifik. Ada cerita yang dapat menjelaskan pola ini, Kami memiliki model produksi MTO, dengan market Jepang sebagai salah satu "potensial market" , pola order barang dari sisi Customer/Distributor Jepang sangat menarik. Saat barang datang di pelabuhan, kontainer langsung didistribusikan ke Customer mereka. Jadi produk kami tidak perlu dikeluarkan dari kontainer. Distributor ini sudah memasukkan jadwal kedatangan atau bongkar muat saat sampai di Pelabuhan disana, jadi mereka tidak memerlukan Gudang perantara untuk menyimpan. Tidak hanya ini, biasanya pola MTO ini diikuti oleh variasi product yang sangat tinggi dalam Lot-lot order yang kecil, yang dalam prakteknya akan membuat  aktivitas produksi menjadi lebih sulit dan berpotensi menaikkan cost.

Case seperti diatas menununjukkan begitu sulit bagi Manufacture untuk mengendalikan customer. Bermain di “ceruk” yang ketat, kita tidak boleh hanya berbicara function, tapi aspek-aspek lain yang dimiliki product akan menjadi nilai tambah, dalam memenangkan persaingan. Jika anda seorang praktisi PPIC yang familiar dengan proses Make To order (MTO), memiliki variasi item produk sangat tinggi, dan menerima oder dalam lot-lot kecil, model order seperti ini biasanya sangat merepotkan, terutama dalam tahap realisasi product. Entah ini kebetulan atau tidak, kondisi ini menjadi semacam bumerang bagi proses manufacturing secara keseluruhan. Salah satu problem internal terbesar manufacture kita yaitu fleksibilitas yang rendah, kemampuan bagian produksi dalam mengikuti strategi marketing kadang masih masih sangat kurang. Untuk itu PPIC bertanggung jawab dalam menentukan dan mengevaluasi sistem produksi, apakah harus dilakukan secara manual  atau menggunakan soft ware dalam mengelolanya, mutlak sistem ini ada dibawah tanggung jawab PPIC. Terkadang, lemahnya pemahaman dan kesadaran leader-leader produksi akan hal ini menyebabkan sering adanya konflik internal antara PPIC dan Produksi. Saya ibaratkan hubungan  PPIC dengan bagian produksi ibarat “Tom and Jerry”.

PPIC bukanlah robot, yang hanya menjalankan aktivitas sesuai prosedure yang berlaku. Tetapi secara Tim, PPIC berisi sekumpulan orang dengan qualifikasi dasar diantaranya, memiliki sifat pembelajar/learning people, memiliki analitycal skill, dan Sistematis. Jadi tidak hanya menjalankan sistem yang sudah ada, tetapi lebih pada memastikan sistem yang dijalankan efektiv, itu poinnya. Sekali lagi, PPIC bertanggung jawab pada keseluruhan aktivitas pemenuhan order customer.

Design Planning dan Inventory Control

Peran Sistem Informasi dalam aktivitas production planning sangat besar, begitu besarnya sampai saya berani jamin, tanpa bantuan software, aktivitas planning tidak akan optimal. Planning tidak hanya mengerjakan masalah perencanaan saja, tapi terkait dengan manajemen inventory. Otomatis Planning harus memiliki Link dengan Sistem Purchasing dan Ware house secara real time dan up date. Ini masih dalam scope inventory, belum termasuk aktivitas pengawasan proses produksi. Setiap perubahan dalam proses yang terkait dengan Penjadwalan ulang (reschedulling), Pembuatan ulang (Remake), Permintaan tambahan material, dll, pastinya akan mempengaruhi alokasi capasitas dan seluruh penjadwalan. Pertanyaannya, mungkinkah Ms. Excel melakukannya? Jika yang saya masuk sinkronisasi, yang saya tahu, jawabannya adalah “tidak mungkin”. Excel hanya bisa mengerjakannya secara terpisah dan sangat tergantung pada operator untuk melakukan rangkaian update. 

Untuk lebih jelasnya berikut  saya sampaikan lingkup kerja PPIC :

Registrasi  New Item dan Material

Setiap Item Product harus memiliki Item Code. Begitu pula Setiap material dan supporting material yang digunakan sekecil apapun harus tercoding. Ada dua  jenis material, pertama Raw material, yaitu seluruh material yang digunakan dalam proses pembentukan produk, dan kedua yaitu Supporting material, yaitu material pembantu, yang digunakan untuk melengkapi unit Final product, seperti plastic packaging, sticker, cartoon box, kertas label, dll.

Code untuk Regristasi ini berupa urutan numerik/angka. Kode numerik digunakan agar dapat terbaca oleh sistem. Dalam perkembangannya, untuk mempermudah  input data, kode angka dikonversi lagi kedalam barcode, sehingga proses input  menggunakan scanner. Selain untuk mempercepat  waktu iniput, proses scanning  menghasilkan data yang sangat akurat dengan tingkat human error sangat rendah.

Item-item baru biasanya didapat  dari bagian R&D, setelah melalui uji coba dan berhasil, setelah di verifikasi oleh Quality Control (QC), produk baru harus diregristasi oleh PPIC lengkap dengan  komponen penyusun dan formulasi  per unit produk ( Material Requirement Planning/MRP )

Logic Regristasi item

Pengelolaan Inventory atau barang persediaan

Barang persediaan terdiri dari : 1) Material dan Supporting Material, 2) Work In Process (WIP), dan 3) Final Product.

Material dan Supporting Material (M&SM). Ada dua hal yang  harus selalu diperhatikan untuk pengadaannya, yaitu; 1) M&SM  tanpa melihat order customer , 2) M&SM  berdasarkan order customer. Dengan pertimbangan minimalisir biaya pengadaan dan buffer, memiliki stock M&SM dalam batas optimum dengan beberapa metode peramalan memberikan jaminan akan kelancaran proses ( fluently production process ). Namun tidak  menutup kemungkinan adanya  emergency  order atau  order spesial sehingga menyebabkan keluarnya Bill of material (BOM) setelah kedatangan order customer atau setelah arrange order  ( master production schedulle/MPS )

Work In Process ( WIP ). Kondisi ideal, tahapan process dari satu station ke station lainnya berlangsung secara continue. Namun ada beberapa proses memerlukan pengelolaan khusus, akibatnya  produksi  terbagi kedalam beberapa divisi berdasarkan proses. Pergeseran barang ½ jadi terkadang tidak bisa sempurna  atau satu banding satu. Karena aspek kerumitan dan ongkos pengerjaan yang ekonomis, produk dari Divisi A yang menjadi bahan baku untuk proses di divisi B, terkadang  tidak  dibuat pas atau sesuai dengan order customer, mempertimbangkan aspek yang saya sebut sebelumnya, quantity yang diproduksi kadang berlebih. Inilah yang disebut WIP,  bagian PPIC bertanggung jawab penuh dalam mengendalikan  barang persediaan jenis ini. Peranan Sistem Informasi dan penerapan logic proses yang tepat dapat  menjamin pengendalian WIP. PPIC akan selalu dapat memantau  progress produksi di semua tahapan proses.

Final Product. Barang persediaan jenis ini relatif  lebih mudah dikendalikan, karena  posisinya sudah di tahap akhir, dengan manajemen ware house yang baik, pengendalian final product bisa dilakukan dengan baik. Poinnya, PPIC harus secara real time dan up to date dalam menerima informasi mengenai final product siap dikirim ke customer.

Logic Inventory

Planning  dan Monitoring  Proses Produksi

Mari memasuki intinya. PPIC menjadi  semacam Conection point dan Gate, antara dunia luar  dan Internal perusahaan dalam  konteks realisasi produk. PPIC harus memberikan informasi yang akurat mengenai proses internal ke Sales/Marketing, untuk diteruskan ke Customer. Sama dengan dikehidupan sehari-hari, misal kita di posisi customer, mau beli Gado-gado, kalo penjualnya lambat dan gak jelas kapan selesainya, setiap ditanya jawabannya tidak tahu atau berulangkali  sampaikan,”maaf saya cek dulu”, hampir tidak ada kepastian kapan selesainya dan berapa banyak yang bisa diselesaikan. Ini baru masalah gado-gado lho ya. Dalam sebuah industri, bisa saja final product perusahaan kita menjadi material bagi industri lainnya.  Misal Industri kancing dan resleting menjadi material bagi industri Garment.  Inilah salah satu konsep dari “customer satisfaction” .  Customer  tidak bisa melihat langsung ke dalam “dapur” anda, tapi  bagaimana  meresponse datangnya order, akan memberikan gambaran seberapa kuat kemampuan manufacturing perusahaan anda. Disinilah  vitalnya peranan PPIC dan Sistem Informasi  dalam proses planning dan monitoring .

Tahapan dalam planning dan monitoring proses produksi

Arrange Order

Ini  merupakan tahap awal dari planning, yaitu menerima order dari Sales. Order ini bisa berupa  direct order dari customer, atau  pembuatan stock untuk buffer saat peak season. Kombinasi Make To order (MTO) dan Make To Stock (MTS). Beberapa perusahaan menyebutnya Schedulling Rencana induk atau pembuatan Master Planning Schedule (MPS). Schedulling ini masih belum detail, masih bersifat global dan memiliki periode yang panjang 3 – 6 bulan. Data-data di MPS sangat penting untuk memberikan informasi ke bagian produksi untuk mempersiapkan resourcesnya, dan ke bagian purchasing  untuk mempersiapkan material.

Meski masih didalam scope PPIC, beberapa perusahaan yang sudah terintegrasi sistem informasinya, memberikan tugas input arrange order ke bagian sales. Lho koq bisa…. Inilah  keunggulan penerapan sistem informasi yang integral. Purchase  order dari Customer, langsung diinput oleh sales, dan “real time” langsung masuk kedalam  Master Planning Schedulle. Bayangkan  tinggal 1 klik saja, sistem sudah melakukan arrange order secara automatis. Bagaimana melakukannya ?

Konsep dasarnya sebagai berikut. Dasar dari konsep ini, yaitu menyerahkan pekerjaan reguler pada sistem. Karena logika manusia sulit untuk mengolah informasi yang begitu banyak dan dalam waktu singkat,  sistem menggunakan logika machine, meski masih di back up dengan proses manual operator. Ada beberapa parameter yang harus terpenuhi :

1.       Sistem memiliki data base mengenai sistem Grouping, yaitu menyatukan item produk yang melalui jalur proses yang sama, ibaratnya anda harus memiliki jalur seperti rel kereta api, untuk jelasnya saya sudah menulis  detail teknisnya dalam artikel di link ini : http://www.dedylondong.blogspot.com/2012/01/bagaimana-cara-menentukan-lead-time.html . Sebanyak apapun variasi produk yang anda miliki, produksi sudah terbagi kedalam line-line / jalur imaginer, yang dapat teridentifikasi oleh sistem.

2.       Informasi ( data base ) mengenai capasitas  setiap line produksi

3.       Informasi  ( data base ) mengenai lead time setiap line produksi

4.       Informasi  (data base )stock material

Dengan melihat sistem, PPIC secara manual dapat memperkirakan keamanan suplay material yang dieprlukan, dan segera membuka Purchase order jika dieprkirakan material tidak mencukupi. Input data Bill of material (BOM), memiliki  menu tersendiri, sehingga data base yang tersedia tidak hanya kondisi aktual stock real time, tetapi progressnya, mulai dari status : 1) purchase order (pembelian), 2) Arrive status ( tanggal kedatangan ). Informasi ini  progress ini sangat penting, karena sistem  hanya bisa melakukan alokasi order , jika status seluruh  component material  lokasinya sudah di factory.

Logic Arrange Order

Contoh Display Menu Arrange Order ( Ilustrasi Penulis )

Alokasi  & Monitoring Order

Setelah PO  Customer ter input kedalam database, secara real time sistem menginformasikan pada PPIC  estimasi schedulling dan status component material. Seperti yang saya sampaikan data dalam Arrange order masih sangat kasar dan belum bisa dibaca oleh bagian processing. Perusahaan yang terdiri dari  beberapa divisi-divisi yang saling tergantung  ( dependent) memiliki kode-kode Gruping yang berbeda-beda. Semakin mendekati proses akhir, pembagian grup/ Line ini semakin terpecah semakin banyak. Disinilah pentingnya PPIC memahami total alur proses realisasi produk.

Alokasi order bertujuan untuk membagi Item yang diorder kedalam tahapan-tahapan proses mulai awal sampai  delivery. Berbeda dengan arrange order, alokasi order biasanya memiliki periode schedulling yang lebih pendek, yaitu sekitar 2 – 4 minggu , kecuali jika suatu Line benar-benar mendapat  order yang kapasitasnya melebihi dari 30  hari ( tentunya ketentuan ini bervariasi disetiap perusahaan ). Tidak semua item dimulai dari proses awal, inilah pentingnya database WIP, beberapa komponen-komponen pendukung  reguler juga distock dalam batas optimal di masing-masing divisi. Sistem memberikan pergerakan barang persediaan diseluruh tahapan.

Istilah lain dari Alokasi Order yaitu Dispatching, aktivitas pengeluaran work order/perintah kerja pada bagian produksi terkait. Item-item produk yang  ter-alokasi berarti sudah memiliki  raw material yang complete. Yang perlu diperhatikan dalam  melakukan alokasi & Monitoring order :

1)      PPIC memastikan kesiapan capasitas produksi, biasanya untuk order-order dengan kapasitas yang melebihi, jika masih berada direntang capasitas produksi yang disepakati, dan sudah terinput ke dalam database, asumsi yang digunakan yaitu bagian produksi  setuju berapapun  jumlah order yang diturunkan selama tidak melebihi capasity. Sistem Line memberikan fleksibilitas tinggi. Anda pernah melewati jalur puncak-Bogor ? Anda pernah mendengar sistem Buka Tutup jalur ? Konsepnya seperti ini, dengan menerapkan sistem line, PPIC dapat menerapkan sistem buka-tutup, menambah kapasitas di line tertentu, dengan terlebih dahulu mengurangi atau bahkan menutup line lainnya, tentunya dengan terlebih dahulu berkoordinasi dengan produksi, terutama perihal capasitas mesin dan ketersediaan personel.

2)      Mengkomunikasikan ke bagian Sales, untuk diteruskan ke Customer, jika karena sesuatu hal, harus dilakukan schedule yang  berbeda, terutama jika terjadi percepatan dan perlambatan penyelesaian.

3)      Melakukan response yang cepat jika terjadi masalah yang menyebabkan keterlambatan, denan mengambil option re-Schedulling atau mengontrol Delay.

4)      Memastikan  order yang sudah ter-alokasi ( dalam sistem) ter-Print out agar bisa dikerjakan oleh bagian produksi. Ini sangat penting, karena  print out  Work order menjadi dasar bagi personel di lantai produksi. Untuk itu Work Order harus memberikan Informasi-informasi penting terkait : 1) Nama item product, 2) Component Material, 3) Code numeric atau Barcode, 4) Quantity, 5) Tanggal mulai produksi ( start date ) , 6) Tanggal target selesai ( Finish Date), 7) Info lain terkait dengan Spesifikasi produt  ( warna, dimensi, dll ), 8) No. Regristasi Customer Order, 9) No. Regristasi Work Order, 10) Identifikasi untuk mampu telusur proses. Konsep yang saya sampaikan ini biasa disebut dengan “ KANBAN” dibeberapa perusahaan Jepang. Tidak hanya informasi diatas, penerapan sistem Kanban menuntut adanya standarisasi tempat-tempat penyimpanan. Misal, product dalam sebuah Box berisi maksimal 400 pcs, jika order dari customer  untuk item ini totalnya 1000 pcs, maka Work Instruction   Sheet/Kartu kanban terpecah menjadi 3 sheet. Berturut-turut memiliki quantity 400, 400, 200 pcs/sheet. Dengan masing-masing sheet memiliki  No. Regrestasi sendiri  ( angka dan barcode), dalam prosesnya, Shet-sheet ini selalu mengikuti pergerakan produk. Sepintas memang terlihat boros kertas, tapi melihat akurasi dan kemudahan dalam processingnya, saya pikir masih jauh lebih besar manfaatnya. Saya rekomendasikan sistem ini untuk anda terapkan.

Kartu Kanban

5)      Melakukan  monitoring terhadap progress di setiap stasiun kerja (work station). Delay  di satu station akan mempengaruhi  ketepatan waktu station didepannya. Jika benar-benar ini terjadi, PPIC harus mengambil langkah-langkah untuk   melakukan koordinasi dengan bagian-bagian terkait untuk mendapatkan solusinya.

6)      System bersifat Close Loop atau siklus tertutup, untuk setiap Perintah kerja / Work Instruction, progress dan Resultnya harus dapat dimonitor  sehingga menjadi  informasi balik  yang akurat untuk seluruh bagian terkait ( glass wall management ), mulai dari Sales, PPIC, bagian Operation, dan Management.

Logic Alokasi Order

Display Menu Alokasi Order (Ilustrasi Penulis)

 Penutup

Saya sadar sepenuhnya artikel ini bukanlah sebuah manual book yang berisi ratusan halaman tentang detail alur proses, prosedure, sistem informasi, dll. Sulit bagi saya untuk mentransfer secara lengkap ke dalam format tulisan yang singkat ini. Karena setiap manufacture memiliki model production planning yang (sedikit) berbeda, maka artikel dapat berperan sebagai kondsep dasar dan cara berpikir. Tentunya masih banyak aspek yang bisa dikembangkan dalam mensupport manufacture dalam memenuhi kepuasan pelanggan dari sisi  realisasi product.

Akhir kata, ditengah berbagai kekurangan, semoga  artikel ini memberikan manfaat bagi rekan-rekan dalam membangun sistem Production Planning dan Inventory. Sehingga, untuk kedepannya, perusahaan anda memiliki grand desain sistem production planning dan inventory yang terintegrasi dengan sistem IT yang mudah dipahami, efektif, akurat, update dan mampu menyajikan informasi secara real time.

Terima kasih.

Inspirasi dari seorang Manny Pacquiao

Apa mimpi masa kecil anda ? Mari mengenang masa lalu sejenak, dulu saat kita masih anak-anak, terkadang jawaban pertanyaan ini sangat  simpel dan penuh dengan fantasy.
Minggu lalu, saat pulang ke Jakarta, anak pertama saya, Erica Londong, bulan lalu usianya enam tahun, saat saya tanyakan ini, jawabannya singkat jelas , " Saya ingin jadi dokter anak". Kami memiliki dokter yang memang sudah dekat, ah ... barangkali bu dokter ini yang membentuk fantasy Erica. Kembali ke masa lalu kita, dulu kita ingin jadi Tentara, Polisi, Jaksa, Pilot, atau mungkin Sopir Truck. What ever ... Saat ini, saya kembali bertanya hal yang sama,  saya yakin logika kitalah yang lebih banyak berbicara. Saat melewati expired date mimpi fantasy kita, mimpi atau cita-cita masa kecil sudah menjadi bagian  dari masa lalu. Pertanyaannya, apakah kita tidak diperbolehkan memiliki mimpi  lagi ?

Tahun 2000-an saya coba kerja part time menjadi sales kartu kredit, dan sebelum kerja di Denpasar, september 2010, tentunya saya lakukan ini diluar jam kerja normal. Sempat juga ikut pelatihan jadi agen asuransi (meski tidak kesampaian ngejalaninnya). Saya melihat begitu ketatnya persaingan dalam bisnis ini, para agen dibekali pelatihan tidak hanya knowledge, malah porsi terbesar lebih pada attitude, yaitu mentalitas kerja. Untuk menumbuhkan motivasi, agen dilatih untuk dapat meng-imginasikan mimpi. Hingga mimpi ini begitu dekat dengan realitas, sehingga muncul istilah “ Bukan mimpinya, tapi masalahnya ada di bagaimana menggapainya “.  Nothing Impossible. Saya salute dan memberikan apresiasi sangat tinggi pada orang-orang di bisnis ini, Sales Credit Card, Agen Asuransi dan sales property .

Bagaimana dengan anda ? Apakah anda masih memiliki mimpi  ? Ataukah mimpi anda sudah hilang tertimbun sulitnya memenuhi kebutuhan hidup ?Atau mimpi anda hilang tertelan oleh bisingnya mesin-mesin pabrik ? Ataukah mimpi anda hilang tertelan keputus asaan karir ? Iwan Fals lewat syair lagu mengungkapakan " Haruskah mimpi itu kita beli ...". Lupakan  pembicaraan tentang “mimpi” barusan, Saya ajak anda melihat  ini dari sisi yang lain.

Sambil menulis saya juga bertanya ke diri sendiri, “ Apa mimpimu Dedy ?”, saya berhenti sejenak, oh my God ,ternyata saya juga tidak punya mimpi ! Saya akan memasuki usia 35 di Tahun ini, ternyata derasnya arus kehidupan membawa saya pada suatu kesadaran bahwa mimpi itu bukan realita. Setengah tidak percaya, saya coba pejamkan mata dan masuki memori terdalam untuk memastikan benarkah saya sudah tidak memiliki mimpi, hasilnya …. Kosong. Saya tetap tidak menemukannya.

“Lho lantas motivasi apa yang membawa saya sanggup terpisah jarak sepanjang 1184 Km dari keluarga, Jakarta - Denpasar PP setiap minggu bukanlah ide bagus buat orang normal bukan ?”….. saya coba temukan jawabannya, dan ternyata itu bukan mimpi. Sekali lagi, motivasi saya bukanlah dari imaginasi mimpi.
Jawabannya, "Saya sangat mencintai bidang kerja ini, Saya sangat mencintai Manufacture". Saya tidak punya mimpi, tapi saya punya anak tangga yang sudah terkonsep dan mesti saya lalui setahap demi setahap untuk menngapai apa yang saya inginkan. Kembali ke pembicaraan sebelumnya, inilah sisi lain yang ingin saya sampaikan. Mencintai Profesi Kita. Inilah sumber motivasi terbesar untuk meraih apa yang kita inginkan.

Berbicara mengenai kecintaan dan totalitas, saya memiliki cerita  yang sangat menarik. Anda tahu Pac Man. Nama lengkapnya Emmanuel Dapidran Pacquiao, lebih dikenal dengan Manny Pacquiao. Lahir di Kibawe, Bukidnon, Filipina pada tanggal 17 Desember 1978. Majalah Ring menobatkannya sebagai  petinju pound for pound (antar kelas) terbaik di kolong jagad. Sejumlah nama besar di dunia tinju, diantaranya Erik Morales, Barerra, Oscar de la hoya, Ricky Haiton, Zab Judah, Shane mosley, sudah merasakan kecepatan, kekuatan pukulan, dan gaya kidalnya yang membuat geraknnya sulit ditebak. Bahkan di Filipina sendir, sosok Pac Man identik dengan sebutan “Pahlawan”. Singkat kata, semenjak di tangani oleh Pelatih Fredy Roach, perjalanan karir Manny Pacquiao  sangat indah layaknya sebuah dongeng.

Kenyataannya, perjalanan seorang Pac-Man tidak semudah dan seindah yang kita lihat sekarang. Totalitas dan kecintaannya pada dunia tinju, dikombinasikan dengan kegeniusan sang pelatih dalam melihat potensi dan mengembangkannya, akhirnya menjadikan Manny Pacquiao seperti yang kita tahu saat ini. Tahukah anda Manny Pacquiao pernah dipukul KO ? 17 September 1999, Manny Pacquiao VS Medgoen Singsurat – Thailand. Anda bisa saksikan pada vidio berikut.

Bisa anda lihat, gayanya yang  membosankan dan determinasinya yang sangat kurang. Anda juga lihat kekuatan pukulannya, seperti level asia tenggara pada umumnya bukan ? Apakah karir bertinjunya habis? 
Ternyata tidak, seperti yang kita ketahui, saat ini Pac Man memegang gelar juara di 8 kelas yang berbeda. Untuk mengingatkan, silahkan anda lihat tayangan vidio berikut. Manny Pacquiao VS Erik Morales, 18 November 2006, dalam perebutan gelar di kelas Bulu Super WBC. Anda akan melihat  begitu jelas perbedaan kekuatan manny pacquiao dengan tujuh tahun sebelumnya. 

Melihat cuplikan vidio saat melawan Morales, terlihat begitu berbeda saat tahun 1999 Pac Man di-KO oleh Singsurat. Dengan melihatnya berulang-ulang saya hampir tidak percaya dengan perubahan pada petinju Filipina ini, bukan bermaksud tidak menghargai, kondisi ini sangat berbeda dengan petinju kita , Chris John yang ( menurut saya ) dari waktu kewaktu  tidak menunjukkan peningkatan speed dan power yang significant, juga gaya bertinju yang kurang menghibur.
Apa yang dicapai oleh Pac Man, seperti keajaiban di dunia tinju meski semua orang tahu ini adalah buah dari kerja keras, dan saya yakin akan menginspirasi banyak petinju asia yang mencoba menggapai puncak karir di level dunia.

Kisah diatas juga menjadi inspirasi bagi saya. Totalitas dan kecintaan seorang Manny Pacquiao pada dunia tinju, dikombinasikan dengan kegeniusan sang pelatih dalam melihat potensi dan mengembangkannya, menjadi kombinasi luar biasa  dalam menggapai puncak tertinggi dalam karir bertinjunya.

Dari ukuran income, saya bukan siapa-siapa. Mencintai apa yang saya lakukan saat ini menjadi  modal utama saya untuk bertahan di keras dan sulitnya dunia manufacture. Saya hanya ingin berbagi, sedih melihat begitu banyak generasi muda potensial di Indonesia yang hilang ketertarikannya dalam membangun industri manufacture nasional. Singkat saja, bagi anda yang akan atau telah memasuki bidang kerja ini, cintai apa yang anda kerjakan, dan buatlah anak tangga yang riil untuk menggapai apa yang anda inginkan. Tidak ada waktu lagi untuk bermimpi & lets do it now.

Semoga Sukses

Membangun Mentalitas Saving Cost

PENDAHULUAN

April  tahun ini, dengan alasan “ memperbaiki kualitas layanan PLN “ rencananya pemerintah akan menaikkan  Tarif Dasar Listrik dikisaran 10%, setelah itu sudah menunggu kejutan lainnya, yaitu kenaikan harga BBM. Tidak hanya  sebagaian besar rakyat yang mencak-mencak dengan rencana ini, dunia industripun setali tiga uang. Baru beberapa bulan bernapas setelah ribut penetapan UMK, sudah menunggu masalah lain didepan mata.

Tenang …. ada pepatah, “ ada kemauan, pasti ada jalan”, saya sedikit mengerti hitungannya, hitungan kasar rata-rata labor cost increase 10 %, plus perkiraan  inflasi 2012 sebesar 5,5 %, terus ditambah kenaikan listrik 10%, dan efek domino kenaikan harga BBM yang pastinya akan memicu tingkat inflasi dan kenaikan harga bahan baku, dan supporting material, mulai dari ATK sampai Karton Box untuk packaging. Semua ini pasti akan mengerek naik Harga pokok Produksi. Bagaimana dengan penjualan ? Mungkinkah  tingkat penjualan akan menutup biaya produksi ? Ha..ha..ha.. belum tentu bro. Hubungan antara Tingkat penjualan dan Harga Pokok Produksi (COGS) memiliki titik optimum. Jika melebihi titik ini, disamping biaya pemasaran (marketing cost) mulai dari sponsorship, iklan, hingga biaya entertaint yang aneh-aneh, kenaikan penjualan akan mendorong biaya-biaya langsung menjadi ikut naik, akan diperlukan tambahan pekerja langsung, bahan baku langsung, dan energi langsung. Seperti roler coster, jika sudah mencapai titik tertinggi profit marginnya akan kembali turun.

Mengapa  saya tadi bilang ‘tenang” ? Ya … karena kita harus berfikir dengan tenang. Tenang merupakan lawan dari panik. Dan saya masih belum gila  untuk membuat anda lebih panik lagi. Mari kita bicarakan solusinya.

PROFIT = PENJUALAN – BIAYA

Mari kita simpel-kan persoalannya.  Dari rumus  diatas, terlihat ada 3 cara untuk meningkatkan profit.

1.       Naikan Penjualan, Biaya Tetap

2.       Penjualan Tetap, Turunkan Biaya

3.       Naikkan penjualan, Turunkan Biaya

Tolong  jangan lakukan sebaliknya, karena efeknya  tidak baik bagi kesehatan anda J

Konsep lean manufacture menggunakan cara ke-2,  Penekanannya lebih pada penguranan biaya/cost  melalui reduce waste, kendali proses, dan continual improvement.

Saya menyukai Lean manufacture, saya sarankan anda pelajari lebih detail. Sangat bagus untuk industri manufacture. Inilah Solusi yang saya maksud. Cara ke-2, saya anggap cara yang lebih optimal. Seperti yang saya sampaikan tadi, Volume Penjualan memiliki nilai batas optimum, tapi jika berbicara tentang cost, mulai dari era RevolusiIndustri abad 18 hingga sekarang tidak ada habisnya, Aspek Managerial dan Teknis terus berkembang untuk menemukan solusi-solusi penekanan biaya produksi. Dan tidak ada satu ahli ekonomi-pun yang bisa mengukur batas optimumnya. Jika tahun 2011  biaya produksi turun 5%, ada peluang untuk menurunkankannya kembali di tahun ini sebesar 5%, begitu pula di tahun depan, dan seterusnya. Karena Continual Improvement sudah menjadi  bagian dari budaya perusahaan. Berbicara continual improvent, tidak lepas dari alam berpikir manusia “ limmitless” tidak terbatas, apa yang dianggap impossible, ternyata kebalikannya bukan? Sejarah membuktikan, manusia mendarat dibulan, Ford membuat harga mobil terjangkau, pesawat melebihi kecepatan suara, Keajaiban Internet, Menghidupkan dinosaurus dengan mengambil DNA dalam darah nyamuk purba, Klonning, dan masih banyak lagi peristiwa yang menggambarkan kehebatan berpikir dan bertindak dari Spesies yang bernama “manusia”.

Inilah peluang kita. Optimalkan kemampuan  seluruh sumber daya manusia yang dimiliki untuk menurunkan biaya. Lupakan sejenak mengenai konsep management, seperti Sig Sigma, Management by objective, dan berbagai turunan dari Lean Manufacture. Luangkan waktu anda bersama saya, untuk fokus pada aspek “ manusia”.

Saya memiliki cerita unik. Ini tejadi di perusahaan di daerah jawa Barat. Sebagai Response dari krisis ekonomi ’98, perusahaan ini berkesimpulan   cost saving  adalah solusi. Setiap Section (1 tingkat dibawah departemen) diwajibkan  memiliki action plan untuk  cost saving, complete dengan biaya hingga perhitungan keuntungannya. Manajemen memberikan dukungan yang luar biasa, hingga project ini menjadi gerakan massal di perusahaan. Hampir semua orang membicarakan ini dan setiap section berlomba untuk merumuskan ide terbaik. Mulai dari Personalia, IT, Produksi, Accounting, Ware House, Delivery, Engineering. Tidak ada yang ketinggalan seingat saya, semuanya dengan sadar mendukung project ini. Dengan tema cost saving yang tidak dibatasi, asal berhubungan dengan section tersebut, di Halalkan. Ada ide untuk mengurangi konsumsi listrik pada perangkat komputer dengan menstandarkan setting screen saver, Merancang atap dari “Solar Lite” untuk mengurangi penggunaan lampu disiang hari, penggunaan kembali barang-barang reject untuk second grade, pembuatan mesin untuk mengurangi  tenaga orang, Memodifikasi mesin untuk mengurangi konsumsi spare part import, Penggunaan lampu dengan “Balast” khusus untuk mengurangi daya listrik hingga  penggunaan kembali kertas bekas. Setahun kemudian, sebagian dari program ini tidak berjalan dan tidak terkontrol, setahun berikutnya seluruh program cost saving  menjadi “dongeng”.  Hebatnya lagi semua berjalan begitu alamiah, sehingga tidak ada yang merasa harus mempertanggung jawabkannya. Manajemen perusahaan ini hampir tidak kenal kata menyerah, beberapa tahun berikutnya, bergulir project  GKM, intinya masing-masing Section dibentuk Grup, setelah mengidentifikasi masalah disectionnya, Grup segera merumuskan Plan Perbaikannya, untuk kemudian dilaksanakan dan dipresentasikan hasilnya dihadapan komite penilaian perusahaan. Setali tiga uang, tiga tahun implementasi, setelah itu tidak terdengar lagi rimbanya. Kesemuanya hanya menyisakan biaya project, tanpa tahu seberapa besar angka savingnya, dan tidak jelas efeknya pada laporan rugi laba perusahaan.

Project-project diatas memiliki dasar berpikir  yang sama dengan apa yang saya bicarakan sebelumnya. Yaitu  Strategi untuk menekan Biaya produksi  dengan mengoptimalkan  kemampuan  inovasi dan improvement dari seluruh sumber daya manusia yang dimiliki. Tapi koq, kelihatan useless ya ? Dari sisi Laporan Keuangan perusahaan saat itu, benar project dalam cerita saya tadi tidak bermanfaat. Tapi saya selalu melihat dari sisi lain, pengalaman adalah Guru.

Fakta yang mengejutkan, ternyata apa yang terjadi pada perusahaan dalam cerita saya, juga dialami oleh sebagian besar perusahaan yang mencoba menerapkan saving cost dengan melibatkan karyawan melalui ide-ide inovasi. Saya memang belum melakukan Penelitian ilmiah. Akan tetapi terlihat seperti ada pola yang sama di antara perusahaan-perusahaan ini.

BAGAIMANA SOLUSINYA ?

Sub judul yang tepat, lho lalu bagaimana solusinya? koq penjelasan panjang lebar tadi koq nggak sinkron dengan omongan diawal !

Tenang … Saya akan masuk ke intinya. Mengapa Project  Saving Cost tampak tidak relevan untuk menurunkan biaya produksi ? Jawabannya singkat, Karena  sumber daya manusia yang dimiliki masih disibukkan dengan masalah basic yang terjadi sehari-hari. Sebenarnya tidak ada yang salah dengan project saving cost, yang salah yaitu penetapan sasarannya. Ada beberapa Step atau urutan yang terlewat.

Saya ilustrasikan seperti ini : Urutan minum dengan gelas. 1) tangan kanan anda bergerak kearah gelas, 2) menggapai gagang, 3) menggenggam, 4) mengarahkan ke mulut, 5) menuang air ke dalam mulut

Karena Panic dan secepatnya ingin melihat  hasil jangka pendek karena ditekan oleh direksi, project dalam cerita diatas sama dengan ilustrasi saya, tapi  dari step ke-1 langsung loncat ke step ke-5. Tidak lebih sama dengan  Hierarki Maslow.  Kita harus melewati dan menyelesaikan setiap tingkat, sebelum bergerak naik keatas.

Jika sumber daya perusahaan anda masih dibukkan masalah-masalah basic sehari-hari, itu sama dengan “survival” , anda masih berada di level bertahan hidup. Dengan kondisi seperti ini, jangan harapkan  orang-orang ini melakukan improvement untuk masalah – masalah lain.

Saat pekerja di lantai produksi bingung karena masalah produksi yang tidak tepat waktu, pemakaian material selalu berlebih karena banyak waste, hasil produksi selalu di Reject oleh bagian Quality Control inilah masalah basic sehari-hari yang dihadapi staff produksi, inilah yang membuat mereka pulang selalu telat, dan inilah yang membuat mereka mendapat mimpi buruk, hingga tidak bersemangat saat masuk kerja dipagi harinya. Mengapa mereka harus berpikir menekan konsumsi listrik ? Atau di bagian Engineering dipusingkan dengan tingginya frekuensi kerusakan mesin, Output mesin yang tidak standard akibat pemakaian bahan baku yang “murah meriah”, inilah yang menjadi masalah basic mereka, Nggak logic dong kalau ide saving costnya “memodifikasi mesin untuk mengurangi pemakaian tenaga orang”.

Anda bisa lakukan apapun, hingga berinovasi atau melakukan improvement hingga melampaui batas ( beyond the limmit ), tapi  ada step yang harus dilewati, yaitu pastikan anda tidak berada di level Survive atau bertahan hidup.

Intinya tidak ada yang instant, terkait dengan strategi, sebagai praktisi kita terbiasa dengan istilah “Build” dan “ Developt” dibanding dengan “make”.

BAGAIMANA MELEWATI  TAHAP  SURVIVAL ?

Mari kita kembali mengingat pembahasan awal tadi, memang ada step yang tidak berurut, tapi ada juga  yang sudah tepat. Tahapan berikut , dapat menjadi acuan :

1.       Manajemen menetapkan dan mendukung sepenuhnya  gerakan saving cost.

Secara psikologis, alur komunikasi secara Top Down dan masif ( bersifat keseluruhan), memberikan dampak psikologis yang sangat baik. Dengan menjadikan gerakan ini sebagai salah satu fokus manajemen, memungkinkan digunakannya seluruh resources yang dimiliki, terutama yang terkait dengan komunikasi dan Informasi.

2.       Manager Departemen, mengidentifikasi dan menetapkan masalah – masalah basic yang dialami oleh bagiannya masing-masing. Identifikasi masalah ini didapat  setelah melakukan observasi  di lapangan dan  menggali informasi dari level Supervisor, Grup leader, dan karyawan.

3.       Setelah memetakan masalah di tingkat departemen dan section, manager harus menyusun action plan secara total. Menyelesaikan masalah di satu section secara satu persatu adalah kesalahan. Selesaikan maslah-maslah basic ini secara bersamaan dengan mengerahkan seluruh sumber daya yang dimiliki. Inilah yang dimaksud dengan multi tasking dan harus terus dilatih dan dikembangkan, kemampuan ini mutlak dimiliki oleh orang dengan level “leader”.  Saya sangat takjub dengan Diagram Pareto dan fish bone.  Dengan berpegang pada 5 faktor produksi ( manusia, material, metode, mesin, dan Lingkungan kerja ) masalah-masalah basic bisa diuraikan kedalam akar masalah yang lebih kecil.

4.       Manager membentuk 2 Grup secara bersamaan. Grup I, terdiri dari Manager, Supervisor, Grup Leader/Kepala Shift. Grup II, terdiri dari Grup Leader/Kepala Shift  dan total seluruh karyawan. Grup I melaukan meeting evaluasi  setiap hari hingga seminggu sekali. Dan Grup II, meeting evaluasi dan koordinasi selama 15-30 menit diawal jam kerja, setiap Shift, setiap hari.

5.       Seluruh Grup fokus pada  aktivitas perbaikan pada masalah-masalah basic dengan action plan yang telah ditetapkan, dan disepakati. “Disepakati” menjadi faktor yang cukup penting, kesepakatan ini didapat dari sosialisasi action plan pada tahap awal.  Sehingga seluruh karyawan memahami permasalahan apa yang dihadapi dan tindakan perbaikannya dari sudut pandang yang sama. Jangka waktu perbaikan tidak lebih dari 3 Bulan. Jika berdasarkan data hasilnya belum optimal, Grup I harus lakukan evaluasi  terhadap action plan, dan menetapkan target waktu perbaikan 1 bulan.

6.       
Jika selama 6 bulan hasil perbaikan tidak optimal, begitu pula setelah 12 bulan menunjukkan hasil yang sama. Kemungkinan terbesar terjadi ketidak akuratan informasi dan salah analisa, karena keterbatasan skill ditingkat supervisor. Pertimbangkan untuk memperkuat fungsi supervisi. Sangat  beresiko  melakukan replacement ditengah kondisi seperti ini, jauh lebih baik jika melakukan recruitment untuk memback up  supervisor.  Dengan skill yang sesuai harapan, personel baru akan menambah kekuatan ( strengthness ).

PENUTUP

Sinergi antara Manager dan Supervisor harus sempurna. Pada Tahap awal program Saving Cost, seluruh Resources perubahan difokuskan untuk menyelesaikan masalah-masalah basic secara serentak selama 3 bulan, dan dlanjutkan dengan target setiap bulan jika 3 bulan awal belum mencukupi. Jika  project awal ini berhasil, perusahaan sebenarnya sudah melakukan saving cost. Mustahil memasang target maksimal di 3 bulan awal. Pasanglah target di level normal. Misal : Target delivery maksimal 100%, aktual: 60%, memasang target angka 80% adalah normal ( ½ margin ). Atau NCR target 5 x, actual 30x, target 3 bulan awal : 12 x. dsb.  Pada tahap awal seluruh target dan pencapaian harus berdasarkan data dan disajikan dengan angka sehingga terukur dan mudah dimengerti.

Jika sudah melewati 3 bulan awal, perusahaan anda sudah siap menerapkan  metode-metode improvement proses yang sudah familiar, misal TQM, 5S, Just In Time, Sig Sixma, QCC, dll.  Proses dalam menyelesaikan masalah-masalah basic akan membentuk mentalitas karyawan, saya menyebutnya “mentalitas saving cost”. Diantaranya, fokus pada hasil, merasa bertanggung jawab, merasa bagian dari Team, terbiasa memecahkan masalah secara sistematis dan bertindak selalu berdasarkan data dan fakta. Masalah-masalah basic timbul  karena sebagian besar karyawan tidak memiliki mentalitas  seperti ini.

Anda bisa bayangkan, dari sisi Human resources perusahaan akan memiliki kekuatan yang luar biasa, apapun metode kerja dan standarisasi yang diterapkan, “mentalitas saving cost”  memberikan garansi  pencapaian target perusahaan.

Good Luck

Menikmati Sunset di Tanah Lot, Bali

Sabtu, 25 February 2012. Pk. 15.30 WITA …

Baru saja kami meeting koordinasi dan evaluasi progress project pembangunan Cold Room bersama Kontraktor Sipil dan Cooling System. Minggu yang melelahkan …

Kebetulan Sabtu ini saya stay di Denpasar, dan terus seperti ini, sampai project  pembangunan coldroom selesai, jika sesuai rencana, satu minggu sebelum perayaan Nyepi bulan depan, project  sudah selesai dan mulai running.  Sudah kami prediksi, disamping menjalankan operasional harian, awal tahun ini akan menyita energi, mulai perencanaan project , plan pembangunan factory baru complete dengan perijinan IMB, penambahan daya listrik, perijinan dengan masyarakat adat sekitar, dan beberapa  remeh temeh lainnya.

Target pertama kami, “ Menikmati Sunset di Tanah Lot”. Pk. 15.30, bersama beberapa rekan kerja, setelah meeting koordinasi, kami meluncur ke arah desa Beraban, Tabanan, tujuan kami Tanah Lot. Sebenarnya ini bukan kali pertama bagi kami ke sini, tapi pergi bersama rekan sekerja memberikan suasana yang  sangat berbeda. Kurang lebih setengah jam perjalanan kami sampai ke tujuan.

Ditempat ini kami benar-benar merasa “lepas” dan sangat menikmati. Setelah puas dengan sunset dan foto sana sini, Pk. 20.00 kami meluncur balik ke Denpasar. Finally, benar-benar tradisi baru yang  murah, efektif dan menyenangkan. Saya akan tulis artikel rutin mengenai tradisi ini complete dengan dokumentasi foto dan vidio. Mudah-mudahan bisa memberikan pencerahan bagi  Team anda. Saran saya, mulailah dengan “ Kelompok 10%” anda .

Picture taked by Camera's Handphone ( Samsung & Phillips Xenium )

Sad Kahyangan

Under The Rocks

I don't have any comment for this pict  

The Tourist

My self ...

Cefi

Suardika

From the top

Waitting for Sunset

Siluet

Sunset

Teknologi Dasar Automatic Gas Burner ( Untuk Food Manufacture )

Penggunaan Energi panas dalam industri, terutama food manufacture, sudah menjadi kebutuhan dasar. Dalam prakteknya Energi panas didapat dari  Electric Main Power, seperti heater, atau Pemanfaatan gas LPG. Dari segi biaya, penggunaan gas LPG masih lebih efisien dibanding Electric Heater, terutama untuk pembebenan panas tinggi.

Elpiji, pelafalan bahasa Indonesia dari akronim bahasa Inggris; LPG (liquified petroleum gas,harafiah: "gas minyak bumi yang dicairkan"), adalah campuran dari berbagai unsur hidrokarbon yang berasal dari gas alam. Dengan menambah tekanan dan menurunkan suhunya, gas berubah menjadi cair. Komponennya didominasi propana (C₃H₈) dan butana (C₄H₁₀). Elpiji juga mengandung hidrokarbon ringan lain dalam jumlah kecil, misalnya etana (C₂H₆) dan pentana(C₅H₁₂).

Dalam kondisi atmosfer, elpiji akan berbentuk gas. Volume elpiji dalam bentuk cair lebih kecil dibandingkan dalam bentuk gas untuk berat yang sama. Karena itu elpiji dipasarkan dalam bentuk cair dalam tabung-tabung logam bertekanan. Untuk memungkinkan terjadinya ekspansi panas (thermal expansion) dari cairan yang dikandungnya, tabung elpiji tidak diisi secara penuh, hanya sekitar 80-85% dari kapasitasnya. Rasio antara volume gas bila menguap dengan gas dalam keadaan cair bervariasi tergantung komposisi, tekanan dan temperatur, tetapi biasaya sekitar 250:1.

Tekanan di mana elpiji berbentuk cair, dinamakan tekanan uap-nya, juga bervariasi tergantung komposisi dan temperatur; sebagai contoh, dibutuhkan tekanan sekitar 220 kPa (2.2 bar) bagi butana murni pada 20 °C (68 °F) agar mencair, dan sekitar 2.2 MPa (22 bar) bagi propana murni pada 55 °C (131 °F).

Menurut spesifikasinya, elpiji dibagi menjadi tiga jenis yaitu elpiji campuran, elpiji propana dan elpiji butana. Spesifikasi masing-masing elpiji tercantum dalam keputusan Direktur Jendral Minyak dan Gas Bumi Nomor: 25K/36/DDJM/1990. Elpiji yang dipasarkan Pertamina adalah elpiji campuran.

Sifat elpiji terutama adalah sebagai berikut:

§  Cairan dan gasnya sangat mudah terbakar

§  Gas tidak beracun, tidak berwarna dan biasanya berbau menyengat

§  Gas dikirimkan sebagai cairan yang bertekanan di dalam tangki atau silinder.

§  Cairan dapat menguap jika dilepas dan menyebar dengan cepat.

§  Gas ini lebih berat dibanding udara sehingga akan banyak menempati daerah yang rendah.

Salah satu risiko penggunaan elpiji adalah terjadinya kebocoran pada tabung atau instalasi gas sehingga bila terkena api dapat menyebabkan kebakaran. Pada awalnya, gas elpiji tidak berbau, tapi bila demikian akan sulit dideteksi apabila terjadi kebocoran pada tabung gas. Menyadari itu Pertamina menambahkan gas mercaptan, yang baunya khas dan menusuk hidung. Langkah itu sangat berguna untuk mendeteksi bila terjadi kebocoran tabung gas. Tekanan elpiji cukup besar (tekanan uap sekitar 120 psig), sehingga kebocoran elpiji akan membentuk gas secara cepat dan mengubah volumenya menjadi lebih besar.

Sumber : Wilkipedia

Berikut beberapa penggunaan Gas Burner dalam Industri makanan :

Dalam Industri Makanan / Food Manufacture, proses pemasakan (Cooking,Boilling, Smoking, Frying, Brewing, dll ) produk dengan heating atau pemanasan sangat besar pengaruhnya. Temperature dan waktu pemanasan merupakan variabel utama. Faktor ini yang mempengaruhi kualitas produk. Dalam industri skala menengah-pun, jika kendalinya dilakukan oleh manusia tidak akan optimal dan standard hasil akhirnya.

Dari pengamatan, saat ini diindonesia sudah banyak terdapat Automatic Gas Burner dijual dipasaran, mulai dari buatan China hingga German. Dalam sistem Automatic Gas Burner sebenarnya tidak ada yang keliru, karena sudah terstandarisasi. Ini masalah Design Machine, saat Burner ini dicangkok ke Mesin – mesin utama, terkadang ada yang dipaksakan. Misal, beberapa part electronik yang disarankan tidak berada di area lembab, malah diinstal disana. Efeknya tingkat break down mesin tinggi dan  beberapa controller part memiliki life time yang sangat pendek, efeknya setiap akhir bulan kami pusing melihat biaya maintenance yang sangat tinggi.

Berawal dari case ini, kami coba lebih memahami logika Automatic Gas Burner untuk keperluan Maintenance dan Pembuatan mesin, dengan memperhatikan aspek Safety.

3 Unit utama dalam Perncangan system Automatic Gas Burner :

1.       Unit Suplay gas

2.       Unit suplay Udara

3.       Unit pengapian

Ketiga unit memiliki sistem internal dan saling berhubungan, dikendalikan oleh burner controller atau management burner, yang berfungsi sebagai pusat kendali. Sistem Safety sangat terkait dengan Unit – unit ini :

1.       Jika Unit Suplay udara tidak bekerja, Total sistem harus automatis off

Gas memerlukan Oksigen untuk menjadi api. Jika Udara tidak suplay, maka gas akan terkumpul diruang, dan akan sangat membahayakan.

2.       Jika Unit pengapian tidak bekrja, total sistem harus automatis off

Sama dengan poin pertama, Jika Gas dan Oksigen tidak tercampur, dan diwaktu bersamaan ingition tidak bekerja, maka kumpulan Gas ini akan sangat berbahaya.

3.       Jika tidak ada api dalam waktu tertentu, maka sistem automatis off.

Aspek dasar Safety prinsip kerja Automatic Gas Burner yaitu; 1) bagaimana sistem bisa mendeteksi adanya Suplay LPG dan Udara. 2) Bisa mendeteksi terjadinya api/flame secara automatis.

Apek dasar tingkat efisiensi konsumsi LPG yaitu; 1) Sistem memiliki mekanisme pengatur untuk volume udara dan Gas sampai mendapat campuran yang sempurna dan efisien. 2) Sistem dilengkapi oleh Sensor temperature objeck pemasakan ( produk / ruang ), sehingga secara automatis sistem burner running saat dibutuhkan.

Berikut Skema Dasar Automatic Gas Burner

Skema Dasar Automatic Gas Burner

Penjelasan  Skema :

1.       Sensor Product menginstruksikan sistem Burner On.

2.       Unit Suplay Udara bekerja terlebih dahulu, jika sudah Ok, baru diikuti Ignition / pengapian, dalam watu singkat diikuti oleh terbukanya suplay gas.

3.       Unit Suplay Gas, terdiri dari :  Gas Station, Gas reducer / regulator,  Indikator tekanan Gas/Manometer, Solenoid Gas.

Solenoid Gas : maksimum pressure gas bisa sampai 500 mili Bar. Solenoid Gas berbeda dengan Solenoid angin atau air. Untuk keperluan Design, Spare Part ini di design dengan standar safety tinggi, dan sistem electric penarik coil menggunakan Arus DC, jadi 1 unit selenoid complete dengan rangkaian penyearah, jika input utama menggunakan arus AC. Beberapa Selenoid yang ada di pasaran dikeluarkan oleh Weishaupt, Brahma, Rheem, dll. 

Gas reducer : Untuk mengatur  tekanan gas yang digunakan untuk proses pengapian

4.       Unit Suplay udara, terdiri dari Blower, Katup pengatur volume udara, Sensor Tekanan Udara

Blower : Dalam Sistem tertutup yang tidak memungkinkan mendapat suplay udara bebas, udara dipaksa masuk ke sistem dengan blower.

Katup pengatur volume udara: katub ini digunakan untuk mengatur volume udara masuk, agar terjadi campuran ideal antara udara dan gas.

Sensor Tekanan udara : Part ini untuk mendeteksi apakah Udara sudah masuk dengan tingkat tekanan yang sesuai.

5.       Unit pengapian, terdiri dari  Electrode / ignition, Ignition Trafo,  Flame Detection, Burner

Electrode/ignition : Sumber api ( pemantik ), didesain bekerja hanya beberapa detik, ciri dari ignition ini harus mampu menahan suhu sangat tinggi ( baja karbon ) dan di bungkus keramik, karena  dengan tegangan sangat tinggi digunakan keramik untuk menahan kebocoran ke body / ground.

Ignition Trafo :  Kurang lebih seperti Trafo Step up, Type yang kami pakai Weishaupt, W-ZG 01/V

( 230 V/50-60 Hz/100 VA )

Flame Detection : Ada beberapa type yang ada dipasaran.  Pada prinsipnya Flame detection bisa menahan temperature api blower maksimum.

Burner : Seperti tungku, disesuaikan dengan kebutuhan, low pressure atau high pressure, di burner inilah dilakukan pencampuran antara Gas dan Udara, dan dipasang pemicu api (ignition/electrode)

6.       Controler, unit ini merupakan pusat kendali seluruh system. Semua Signal Input seperti Sensor product, Flame Detection, Signal Tekanan udara, dan beberapa input lain ( Timer ), diproses untuk memberikan output  yang  diinginkan. ( sesuai dengan Logika Design )

7.       Berdasarkan data aktual dilapangan, sebaiknya dipisah antara Controller ini dengan Unit pemasakan  ( Boiler, Cooker, Breweer , Smoker ), untuk menghindari area Lembab. Jadi part yang dicangkok / terinstall di mesin hanya part yang tahan kelembaban.

8.       Ini hanya skema dasar, dari design ini, sangat memungkinkan adanya pengembangan lebih lanjut. Misalnya, sistem lorong api, penggunaan panas langsung untuk memasak, atau, menggunakan media lain. Seperti oil Heat transfer. 

Perkembangan Teknologi modern, membuat unit Automatic Gas Burner semakin compact, simple, dan portable . Sebelum menggunakan type Unit, pastikan sesuai dengan spesifikasi mesin anda, sehingga memudahkan dalam perawatan dan  awet.

Vidio, mengenai setting Gas Burner

Original Vidio buka Link berikut : http://www.youtube.com/watch?v=8NYgdb2Lqco&feature=related

Semoga artikel ini bernafaat